Çinko alaşım lambası kutup armatürleri kalıp döküm

Çinko alaşım lambası kutup armatürlerinin soğutma ve demolding adımı döküm nasıl yapılır?

Karmaşık süreçte Çinko alaşım lambası kutup armatürleri kalıp döküm , Soğutma ve Demolding, nihai ürünün kalitesi ve üretim verimliliği ile doğrudan ilgili olan önemli bağlantılardır. Bu süreç mükemmel teknoloji ve malzeme özelliklerinin, küf tasarımı ve proses parametrelerinin derinlemesine anlaşılması ve ustalığı gerektirir.

1. Soğutma aşamasının önemi
Soğutma aşaması, kalıp döküm işlemi sırasında metal sıvının sıvıdan katıya değiştiği anahtar dönemdir. Çinko alaşım lambası kutup aksesuarlarının kalıp döküm işleminde, erimiş çinko alaşımı yüksek basınç altında kalıp boşluğuna enjekte edilir ve daha sonra hızla soğumaya ve katılaşmaya başlar. Soğutma hızı, dökümün organizasyon yapısını, mekanik özelliklerini ve yüzey kalitesini doğrudan etkiler.
Organizasyonel yapının etkisi: Çok hızlı soğutma hızı, dökümde daha fazla iç strese neden olabilir, çatlak ve deformasyon riskini artırabilir; Çok yavaş soğutma hızı döküm tanesini kaba hale getirebilirken, mekanik özelliklerini ve korozyon direncini azaltabilir.
Mekanik Özelliklerin Etkisi: Uygun soğutma hızı, düzgün ve ince bir tane yapısının oluşturulmasına yardımcı olur, böylece dökümün gücünü, sertliğini ve tokluğunu iyileştirir. Bu özellikle lamba direği aksesuarları için önemlidir, çünkü rüzgar yükleri ve sıcaklık değişiklikleri gibi çeşitli dış faktörlerin etkisine dayanmaları gerekir.
Yüzey kalitesinin etkisi: Soğutma işlemi sırasında sıcaklık kontrolü, dökümün yüzey kaplamasını ve boyutsal doğruluğunu da etkileyecektir. Çok hızlı veya çok yavaş soğutma, büzülme boşlukları ve yüzeyde büzülme gibi kusurlara neden olabilir, bu da ürünün estetiğini ve performansını etkileyebilir.

2. Soğutma yöntemlerinin seçimi ve uygulanması
Çinko alaşım lambası kutup aksesuarlarının kalıp döküm işleminde, soğutma yöntemlerinin seçimi ve uygulanmasının belirli üretim koşullarına ve ürün gereksinimlerine göre belirlenmesi gerekir. Yaygın soğutma yöntemleri doğal soğutma, hava soğutma, su soğutma ve sprey soğutma bulunur.
Doğal soğutma: Küçük, ince duvarlı dökümler veya yavaş üretim hızına sahip durumlar için uygundur. Doğal soğutma düşük maliyetli ve basit bir çalışmaya sahiptir, ancak soğutma hızı yavaştır, bu da üretim verimliliğini etkileyebilir.
Hava Soğutma: Soğutma için bir fan veya hava kanalı yoluyla kalıp yüzeyine hava üfleme. Hava soğutma, hızlı soğutma hızı ve orta maliyetli avantajlara sahiptir. Döküm üzerindeki olumsuz etkileri önlemek için rüzgar hızını ve rüzgar yönünü kontrol etmeye dikkat etmek gerekir.
Su Soğutma: Kalıbı soğutmak için dolaşım su kullanın. Su soğutma, hızlı soğutma hızı ve iyi etkinin avantajlarına sahiptir. Karşılık gelen soğutma sistemleri ve ekipmanı ile donatılmalı ve su kalitesi ve su sıcaklığı için belirli gereksinimlere sahip olmalıdır.
Püskürtme Soğutma: Soğutma için kalıp yüzeyine ince su sisi püskürtün. Sprey soğutma, hava soğutma ve su soğutmasının avantajlarını birleştirir. Kalıp sıcaklığını hızlı bir şekilde azaltabilir ve nemin döküm üzerindeki etkisini azaltabilir. Bununla birlikte, sprey soğutma sistemi nispeten karmaşıktır ve sprey hacminin ve püskürtme süresinin hassas kontrolünü gerektirir.
Çinko alaşım lambası kutup aksesuarlarının kalıp döküm işleminde, genellikle en iyi soğutma etkisini elde etmek için çoklu soğutma yöntemlerinin bir kombinasyonu kullanılır. Kalıpın termal şokunu azaltmak için kalıp dökümün erken aşamasında doğal soğutma veya hafif hava soğutma kullanılabilir; Kalıp dökülmesinin orta ve geç aşamalarında, soğutma yoğunluğu kademeli olarak artar ve hava soğutma, su soğutma veya hatta sprey soğutma, dökümün soğutma hızını hızlandırmak ve kalitesini artırmak için birleştirilir.

3. Demolding sürecinin teknik noktaları
Demolding, katılaşmış dökümü kalıptan ayırma işlemidir. Çinko alaşım lambası kutup aksesuarlarının kalıp dökümünde, demolding zorluğu doğrudan üretim verimliliğini ve ürün kalitesini etkiler. , Demoulding sürecinde birkaç teknik nokta bulunmaktadır.
Kalıp Tasarımı: Makul kalıp tasarımı, pürüzsüz bir şekilde ortaya çıkmanın temelidir. Kalıp, kalıp döküm işleminde yüksek basınç ve yüksek sıcaklığa dayanacak yeterli sertliğe ve mukavemete sahip olmalıdır. Aynı zamanda, dökümün demouldunu kolaylaştırmak için makul bir demodulma eğimi ve ayrılık yüzey yapısı tasarlanmalıdır.
Demoulding ajanının kullanımı: Ölüm dökülmeden önce uygun miktarda Demoulding Agent uygulamak, döküm ve kalıp arasındaki yapışmayı azaltabilir ve kalıp yüzeyini çiziklerden koruyabilir. Ancak, kullanılan demulding maddesi miktarı orta olmalıdır. Çok fazla veya çok az şey, demulding etkisini ve ürün kalitesini etkileyebilir.
Demoulding sıcaklığının kontrolü: Demoulding sıcaklığının seçimi, çinko alaşımının ve kalıp yapısının malzeme özelliklerine göre belirlenmelidir. Genel olarak konuşursak, dökümün iç sıcaklığı belirli bir aralığa düştüğünde (genellikle alaşımın erime noktasının altında belirli bir sıcaklık) yapılabilir. Çok erken veya çok geç demetleme, dökümün deformasyonuna veya kalıpa zarar verebilir.
Demoulding yönteminin seçimi: Dökümün şekli ve boyutuna göre uygun bir Demoulding yöntemi seçin. Manuel Demoulding küçük ve basit dökümler için kullanılabilir; Büyük ve karmaşık dökümler için, mekanik demullama veya hidrolik demul etme gibi otomatik ekipmanların kullanılması gerekebilir.
4. Soğutmanın ve demolmanın ürün kalitesi üzerindeki etkisi
Soğutma ve demolding, çinko alaşım lambası kutup aksesuarlarının kalıp döküm işleminde anahtar bağlantılardır. Kalitesi, nihai ürünün performans ve hizmet ömrünü doğrudan etkiler.
İç Kalite: Makul soğutma hızı ve demolding yöntemi, döküm içindeki stresi ve kusurları azaltabilir ve dökümün mekanik özelliklerini ve korozyon direncini geliştirebilir.
Yüzey Kalitesi: Düzgün soğutma ve demolding işlemleri, dökümün yüzeyinde çatlaklar, büzülme delikleri, büzülme vb. Gibi kusurlardan kaçınabilir, ürünün görünümünü ve performansını iyileştirir.
Üretim Verimliliği: Verimli Soğutma ve Demolding işlemi, üretim döngüsünü kısaltabilir, üretim verimliliğini artırabilir ve üretim maliyetlerini azaltabilir.